Colheitadeiras

ajustadas para a colheita perfeita

Colheitadeiras

A ação da colheita é complexa, impõe ser executada de maneira rápida, segura e com o mínimo de perdas possível – tanto quantitativas como qualitativas. Cabe à colhedora extrair da lavoura o grão limpo, sem palhas ou restos de cultura. Para tanto, é preciso entender como funciona a máquina

Giácomo Müller Negri, Leonardo Casali, Marcelo Silveira de Farias e Adão Leonel Mello Corcini da Universidade Federal de Santa Maria/RS

Sabe-se que o Brasil é um dos maiores produtores de alimentos do mundo, devido ao clima favorável, aos solos propícios, às áreas com grande expansão e aos manejos adequados empregados pelos produtores. Por conta disso, investimentos em máquinas agrícolas são necessários, e a indústria brasileira tem investido em novas tecnologias, tornando o Brasil um grande fabricante e exportador de máquinas e implementos agrícolas. Segundo dados da Associação Nacional de Fabricantes de Veículos Automotores (Anfavea), no período de janeiro a outubro deste ano, foram comercializadas 4.101 colhedoras de grãos no Brasil.

A cada ano, as empresas investem em tecnologias que visam proporcionar maior rendimento operacional, além de recursos e dispositivos que venham a facilitar a operação da máquina, tais como os seguintes: sensores de perda, produtividade, umidade; piloto automático e regulagem automática dos principais componentes da máquina. Essas tecnologias, chamadas de eletrônica embarcada, têm por objetivo monitorar a operação, fazer o controle automático da máquina, registrar os dados coletados pelos sensores para analisá-los, posteriormente ou em tempo real (telemetria), liberando a atenção do operador para outras funções.

No decorrer da jornada de trabalho, as regulagens da máquina são constantes e variam de acordo com a qualidade e a umidade dos grãos/sementes, impurezas e perdas, além das condições atmosféricas no momento da colheita. Por isso, o processo de colheita é complexo e, ao mesmo tempo, necessita ser rápido, seguro e com o mínimo de perdas possível, afinal de contas, é nesta fase que serão recolhidas as partes de interesse comercial da planta, as quais permitirão o retorno econômico do investimento. Uma colhedora deve retirar da lavoura o grão limpo, sem palha ou restos de cultura, com o mínimo de perdas – tanto quantitativas quanto qualitativas – possível. Para isso, conta com cinco unidades: corte e recolhimento, trilha, separação, limpeza e armazenamento, que compõem o chamado sistema industrial da máquina.

Colheitadeiras

A regulagem pode ser feita seguindo instruções do manual de operação, mas alguns fatores fazem com que as regulagens sejam alteradas ao longo da jornada

Sistema industrial da máquina — A unidade de corte e recolhimento é composta pela plataforma, que pode ser de corte ou despigadora, essa última exclusiva para a colheita do milho. Sua função é de cortar/segar e recolher as plantas, inclusive as acamadas, e o canal alimentador, conhecido popularmente como pescoço, de conduzir o material para a trilha, próxima etapa. As plataformas de corte podem ser equipadas com três tipos de condutores transversais. O mais antigo, ainda bastante utilizado, conhecido como caracol, é um cilindro que gira sobre um eixo longitudinal central, com rosca sem fim de passo invertido nas extremidades e dedos retráteis no centro. Já a plataforma Draper possui uma esteira de borracha na base para alimentar a máquina, que substitui o caracol das convencionais. O terceiro tipo, é a tecnologia Redler, lançado oficialmente no mercado neste ano, composto por um conjunto de correntes modulares que substitui todo o sistema de caracol, visando a uma alimentação homogênea da máquina.

Quanto à trilha, as colhedoras são classificadas em convencionais, axiais e híbridas. A primeira, mais tradicional, é composto por cilindro e côncavo para a trilha, e saca-palhas para separação do grão da palha. As axiais possuem um ou dois rotores, que realizam a trilha e a separação do grão da palha ao longo de sua extensão. O terceiro sistema é composto por cilindro e côncavo na unidade de trilha e por um ou dois rotores na unidade de separação, por isso chamada de colhedora híbrida. A unidade de separação é responsável por recuperar os grãos que restam na palha após a trilha. Após a separação, os resíduos são conduzidos para fora da máquina, onde encontram o picador e/ou o espalhador; e os grãos para a unidade de limpeza.

Com o auxílio de peneiras, superior, extensão da peneira superior (retrilha), peneira inferior e ventilador, é feita a limpeza final dos grãos. Feito isso, podem percorrer dois caminhos distintos: os não trilhados para a retrilha; e os grãos limpos encaminhados, por meio de condutores (helicoides) e elevadores, para o tanque graneleiro, onde são armazenados temporariamente na máquina.

Principais regulagens — A regulagem inicial da máquina pode ser feita seguindo instruções do manual de operação da mesma, porém, conforme descrito anteriormente, existem diversos fatores que fazem com que as regulagens sejam alteradas ao longo da jornada de trabalho. Isso explica a necessidade de realizar avaliações de perdas na colheita, para que a máquina possa ser regulada de acordo com as condições da lavoura. As principais regulagens da unidade de corte e recolhimento são basicamente as seguintes: altura de corte, que varia com a cultura a ser colhida, rotação, avanço e altura do molinete, bem como a inclinação de seus dedos. Não menos importante, deve-se levar em consideração o paralelismo entre as duas extremidades.

A rotação do molinete é definida pela velocidade de trabalho da máquina, devendo ficar, em torno de 3% a 5% a mais em relação à primeira. Quando bem regulado, o molinete deve passar a impressão de que está tracionando a máquina. Se estiver com baixa rotação as plantas são cortadas e não são recolhidas, e com rotação elevada pode ocorrer a debulha do grão e as plantas começam a enrolar-se no molinete. O avanço deve estar cerca de 10 a 20 centímetros à frente da barra de corte. A altura do molinete deve ser tal que toque o terço superior da planta, para que ocorra sua condução até a barra de corte. O avanço e a inclinação dos dedos do molinete auxiliam na função de recolhimento da cultura. A inclinação dos dedos depende da situação da cultura. Por exemplo, em culturas eretas, a posição dos dedos é reto, formando um ângulo de 90 graus em relação ao solo; já para culturas acamadas, deve-se incliná-los, a fim de “recolher” a planta deitada.

O caracol deve ser posicionado entre 5 a 30 milímetros em relação ao fundo da plataforma. Essa distância irá depender da cultura a ser colhida. Já no sistema Draper, a rotação das esteiras de borracha deve ser alterada em função do volume de material a ser processado pela máquina. No canal alimentador, o operador deve estar atento ao espaço entre a esteira e o fundo da chapa do canal e a tensão da esteira.

Na unidade de trilha, o tipo de cilindro e/ou sua rotação merecem atenção. Existem dois tipos: de barras, para culturas como soja e milho (o atrito realiza a debulha); e de dentes, para culturas que produzem maior quantidade de palha, como o arroz irrigado (o impacto realiza a debulha). O côncavo também possui os mesmos tipos (barra e dente), além da alteração de sua abertura em relação ao cilindro. Em caso de colhedoras axiais, a alteração da rotação do rotor incide tanto na unidade de trilha quanto na de separação.

A rotação do ventilador é uma das regulagens mais importantes da máquina. Caso esteja elevada, os grãos são “jogados” para fora da máquina, acarretando em perdas. Além disso, o direcionamento do fluxo de ar é outro parâmetro que deve receber atenção especial. Claro que, em algumas colhedoras modernas, este e outros componentes são controlados automaticamente. A abertura da peneira superior deve possibilitar a passagem de grãos limpos e grãos ainda presos em estruturas da planta, legume, panícula ou espiga. Já a peneira inferior deve permitir somente a passagem de grãos limpos, que serão conduzidos ao tanque graneleiro. Se a peneira superior estiver muito aberta, sobrecarregará a inferior e o sistema de retrilha com palha picada; caso contrário, muito fechada, sobrecarregará novamente a retrilha, aparecendo excesso de grãos quebrados no tanque graneleiro, ou, ainda, pode provocar perda de grãos.

Perdas na colheita — Saber avaliar e quantificar as perdas no momento da colheita é fundamental para amenizar o prejuízo e aumentar a lucratividade do produtor. A germinação dos grãos que foram deixados na área é um indicativo, facilmente visualizado, de que houve negligência durante o processo de colheita. Porém essa constatação é tardia e sem valor.

São diversos os fatores que corroboram para que haja perdas de colheita, entre estes: clima, cultura (variedade, população e arquitetura de plantas, incidência de plantas daninhas, relação palha/grão e umidade dos grãos) e a máquina (estado de uso e conservação, velocidade de trabalho e regulagem dos mecanismos que executam as operações básicas). Esses fatores de perdas atuam em três momentos: antes da colheita, durante (colhedora) e depois (transporte).

Além de quantificar os grãos perdidos, é importante especificar como estão sendo encontrados. Ou seja, faz-se necessário separar a amostra em grãos debulhados e não debulhados, por exemplo. Dessa forma, é possível identificar, de maneira indireta, qual unidade da colhedora está mal regulada. Existem diversos métodos para determinação de perdas na colheita. Independentemente do método utilizado, os resultados são significativos e os instrumentos utilizados para essa determinação possuem baixo custo de aquisição. Vários pesquisadores, em consenso, afirmam que a tolerância máxima de perdas para soja, feijão e cereais de inverno é de uma saca por hectare, e de uma saca e meia para arroz irrigado e milho.

Regulagens — A colhedora autopropelida de grãos, independentemente do ano de fabricação, possui inúmeras regulagens, que devem ser de conhecimento do operador. Porém, na prática, muitas vezes, não são feitas. Até mesmo a troca de cultivar requer a alteração de regulagens da máquina. Se utilizadas as mesmas regulagens durante todo o período de colheita, haverá perdas de grãos. Treinamento dos operadores, mensurações periódicas de perdas e constantes alterações nas regulagens da máquina, sempre respeitando as condições ambientais e da planta, são algumas formas para minimizar as perdas de grãos.