Colheitadeira

 

Ajustada para render 100%

O desfrute de todo o potencial produtivo da colheitadeira se dá apenas quando são feitas as devidas regulagens de acordo com a cultura a ser ceifada. E o operador capacitado também é fundamental

Walter Boller, eng. agr. dr., professor da faculdade de Agronomia e Medicina Veterinária da Universidade de Passo Fundo/RS, [email protected], e Carlos Augusto Pizolotto, eng. agr., aluno de pós-graduação em Agronomia, da UPF, [email protected]

Na hora da colheita, um dos principais cuidados reside nas regulagens das colhedoras. O aproveitamento do potencial produtivo de uma máquina somente se verifica quando são realizados os devidos ajustes e regulagens para sua operação frente às condições que o trabalho no campo impõe. Este texto abordará as principais regulagens de colhedoras de grãos. Informações mais detalhadas sobre regulagens particulares de cada modelo de colhedora encontram-se nos respectivos manuais de operação.

Para facilitar o entendimento do seu funcionamento, as colhedoras de grãos são subdivididas em cinco sistemas ou mecanismos funcionais, quais sejam: corte e alimentação; trilha (ou debulha) e retrilha; separação de grãos e palhas; limpeza; transporte e armazenagem de grãos.

Mecanismo de corte e captação ou alimentação — Os componentes deste sistema são os separadores, o molinete, a barra de corte, o sem-fim de alimentação ou caracol e a esteira ou elevador de palhas. Em culturas de fácil debulha como a soja, o mecanismo de corte e alimentação pode ser responsável por mais de 80% das perdas de grãos. Na colheita de milho, interessa recolher somente as espigas e, para tanto, a plataforma utilizada deve apresentar características exclusivas que não serão abordadas neste texto.

Regulagens do molinete:

a) Altura do molinete – deve ser ajustada de modo a tocar no terço superior das plantas (soja, canola), logo abaixo das espigas (trigo, cevada e centeio) ou abaixo das panículas (aveia, arroz e sorgo).

b) Posição horizontal – para culturas eretas de porte normal, a projeção vertical do eixo do molinete deve ficar 15 a 30 cm à frente da barra de corte. Já para plantas de porte muito baixo, o molinete deve ser recuado para dentro da plataforma de corte.

c) Angulação dos dedos – em condições normais, os dedos do molinete devem ser mantidos em posição próxima a vertical, ou levemente inclinados para dentro da plataforma.

d) Velocidade do molinete – depende da velocidade de avanço da colhedora e deve ser mantida entre 15% e 25% superior a esta. Na prática, ao observar a colhedora de lado, deve-se ter a impressão que o molinete esteja tracionando a mesma, porém uma planta não deve ser tocada por mais de uma barra do molinete.

Regulagens da barra de corte:

a) Altura de corte – depende das características da planta a ser colhida. Em cereais de inverno e arroz, o corte deve ser realizado aproximadamente a meia altura das plantas, buscando não deixar no campo a parte que contém os grãos (espigas de trigo ou cevada e panículas de aveia ou de arroz). Já no caso da soja o corte tem de ser realizado muito próximo ao solo. Em virtude disso, são utilizadas plataformas com flutuação lateral "automática" equipadas com barras de corte flutuantes, que "tateiam" o solo por meio de sensores, mantendo-se paralelas ao terreno e na altura de corte desejada para evitar perdas de vagens. Os controles automáticos dessas plataformas devem ser regulados quanto à sensibilidade.

b) Curso da navalha – deve ser ajustado de forma a percorrer o espaço do centro de um dedo duplo ao centro do dedo vizinho.

c) Folgas da navalha – as folgas horizontal e vertical devem ser próximas de seus valores mínimos, em torno de 0,2 a 0,3 mm.

d) Alinhamento dos dedos duplos – os dedos duplos devem estar alinhados de modo a formar uma linha reta de uma extremidade à outra da barra de corte.

Regulagens do sem-fim de alimentação:

a) Altura – para colheitas como cereais de inverno e arroz, a folga entre as cristas do sem-fim e o fundo da plataforma deve permitir a passagem de uma espiga ou uma panícula sem causar a sua debulha. Para soja e feijão, a folga deve ser aumentada evitando a debulha de vagens entre o caracol e o fundo da plataforma.

b) Posição horizontal – a sua posição deve ser mantida mais recuada (para dentro da plataforma) quando as plantas colhidas apresentam porte normal ou palha longa e mais avançado (para frente) para colher plantas de porte baixo ou palha curta.

c) Posição dos dedos retráteis – devem ser posicionados mais para frente quando se colhe plantas com palha longa e mais para trás para colheitas com palha curta.

d) Velocidade – para culturas de palha fina e com grande volume de palha, a velocidade do caracol deve ser mais elevada. Já para culturas de fácil debulha, como a soja e a canola, a velocidade do caracol deve ser mais baixa.

Regulagens do elevador de palhas: a tensão da esteira deve ser tal que apenas uma travessa toque o fundo do canal de alimentação. A outra regulagem é a altura do rolo frontal, que depende da espessura do material colhido. Para palhas finas o rolo frontal deve ser mantido mais baixo e, à medida que as dimensões do material aumentam, deve-se posicionar o mesmo mais alto. O mecanismo coletor de pedras situado entre o final do elevador de palhas e a entrada do mecanismo de trilha deve ser limpo diariamente.

O perfeito desempenho das colheitadeiras depende das corretas regulagens e ajustes dos seus mecanismos funcionais, que são interdependentes

Mecanismo de trilha e retrilha — É constituído por cilindro e côncavo, sendo que para a maioria das culturas é utilizado o cilindro e côncavo de barras, porém para a colheita de arroz (palha verde) é indicado cilindro e côncavo de dentes. Um dos cuidados essenciais é o paralelismo entre o cilindro e o côncavo.

Regulagens do mecanismo de trilha e retrilha: o cilindro e o côncavo operam em conjunto e as suas regulagens devem ser realizadas concomitantemente. Para culturas de fácil debulha, as regulagens iniciais devem ser menor rotação do cilindro e maior folga entre cilindro e côncavo. Ocorrendo debulha insuficiente, deve-se buscar maior ação de trilha, aumentando a rotação do cilindro e diminuindo a folga entre este e o côncavo. Ao contrário, para culturas de difícil debulha, deve-se iniciar com folga entre o cilindro e o côncavo próxima da mínima e rotação próxima da máxima e ajustar conforme a necessidade.

Mecanismo de separação de grãos e palha — Esse mecanismo é constituído por batedor traseiro, extensão do côncavo, cortinas retardadoras e saca-palhas. O batedor não possui regulagens, porém as suas barras devem ser adequadas para cada cultura.

Regulagem da extensão do côncavo: a extensão do côncavo pode ser aproximada ou afastada do batedor, aumentando ou diminuindo a ação de separação, podendo ainda contribuir para a ação de debulha do mecanismo de trilha.

Regulagem das cortinas retardadoras: para maiores volumes de palha, as cortinas devem ser posicionadas mais altas e para volume menor, mais baixas em relação aos saca-palhas.

Saca-palhas: os saca-palhas não possuem regulagens, porém o seu desempenho requer que os crivos (aberturas) estejam sempre desobstruídos. É essencial que os saca-palhas sejam inspecionados e limpos várias vezes ao longo de uma jornada de trabalho.

Mecanismo de limpeza — O mecanismo de limpeza é composto por bandejão, peneiras superior, inferior e da retrilha (ou extensão da peneira superior), ventilador e defletores ou aerofólios. O bandejão não possui regulagens, mas deve ser mantido sempre limpo.

Regulagens das peneiras: na maioria das máquinas são utilizadas peneiras do tipo "escamas", porém existem também peneiras de furos. Neste caso, para cada tamanho e formato de grão deve ser selecionada uma peneira. Serão abordadas as regulagens de peneiras de "escamas".

a) Peneira inferior – a regulagem inicial pode ser realizada fechando-se totalmente as aberturas da peneira e depositando sobre ela um punhado dos grãos que estão sendo colhidos. Aos poucos, aumentam-se as aberturas da peneira até que os grãos passem por elas. Quando todos os grãos passaram pela peneira, deve-se aumentar suas aberturas em mais uma ou duas posições.

b) Peneira superior – deverá ser mantida com aberturas em torno de 50% maiores que a inferior.

c) Peneira da retrilha – as suas aberturas devem ser 50% maiores que as da peneira superior. Em algumas colhedoras pode-se retardar o fluxo de saída do palhiço sobre a peneira da retrilha, aumentando a sua inclinação.

d) Volume e direção do ar (vento) – para grãos muito leves como aveia, canola e azevém, a velocidade do vento deve ser reduzida e o fluxo de ar deve ser direcionado para o meio até o final das peneiras. Já para grãos mais pesados (trigo, milho e soja), a velocidade do ar deve ser aumentada, desde que não transporte os grãos para fora da máquina. Ainda nestes casos de grãos, o fluxo do ar tem de ser direcionado para o início até o meio das peneiras.

Os saca-palhas (acima) não possuem regulagens, porém o desempenho requer que os crivos estejam sempre desobstruídos; e para cada tamanho e formato de grão deve ser selecionada uma peneira (abaixo)

Mecanismo de transporte e armazenagem dos grãos — Seus componentes são os sem-fins e os elevadores de grãos limpos e da retrilha, o depósito graneleiro e o conjunto rosca sem-fim e tubo de descarga dos grãos. Uma das regulagens é a tensão das correntes dos elevadores. Esta deve permitir a movimentação horizontal (lateral) dos elos sobre as engrenagens de acionamento sem que haja folga longitudinal.

Outra regulagem importante é a distância entre a calha que fica sobre o sem-fim da descarga localizado no fundo do depósito de grãos e as paredes deste. A sua medida deve ser ajustada de acordo com a facilidade ou dificuldade de fluxo dos grãos. O conteúdo de um graneleiro cheio deve ser descarregado em um tempo entre 1,5 e 2 minutos.

O bom desempenho das colhedoras de grãos depende das corretas regulagens e ajustes dos seus mecanismos funcionais. Essas regulagens e ajustes são interdependentes, permitem realizar as colheitas com reduzidas perdas de grãos e a obtenção de produtos com a qualidade requerida pelos mercados. Por todos esses motivos, o sucesso da operação de colheita depende de operadores de máquinas capacitados, atualizados e proativos.